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石油化工行业颠覆性工艺

时间:2021-07-28    


       当今世界,正面临着原油变重变劣的趋势,而人们对重质燃料油的需求量却逐步减少,对轻质油的需求量则大幅增加。因此炼油企业纷纷追求渣油的最大量转化。在环保要求日益严格的形势下,加氢工艺,尤其是渣油加氢工艺在炼油工业的地位和作用越来越重要,渣油加氢技术也得以快速发展。而沸腾床加氢裂化工艺在石油化工行业是颠覆性的。

       新佑能源正是的秉持做新型能源解决方案的提供者,自主研发的劣质重油沸腾床加氢技术是在高温高压的条件下,使用少量催化剂与劣质重油(减压渣油、全馏分煤焦油、油砂、沥青等)、氢气在中充分接触,呈返混状态的一种临氢热裂化工艺,可最大程度的将劣质重油转化为轻质馏分油。

       沸腾床加氢裂化工艺的历史的研发,要追溯到二十世纪六十年代,最早由美国烃研究公司(HRI)和城市服务公司共同开发,该工艺名称为氢-油法(H-Oil)加氢裂化过程。

       第一套H-Oil加氢裂化装置于1963年在美国的查理湖炼油厂建成,设计年处理能力为30万吨,主要以生产低硫焦化原料为主。

       1969年在科威特国家石油公司舒埃巴炼油厂建成第二套沸腾床加氢裂化(H-Oil)装置,设计年处理能力为144万吨,经过80年代初期的改造后,该装置年处理能力已达到265万吨。

       1975年城市服务公司改与Lummus公司合作,并将这一沸腾床加氢裂化过程更名为LC-Fining过程。而烃研究公司(HRI)和德士古(Texaco)合作,仍然将这一沸腾床加氢裂化过程称为H-Oil过程。

       到了80年代中期,沸腾床加氢裂化工艺技术和工程技术都趋于成熟,特别是由于反应器内部构件的改进和第二代催化剂的出现,大大提高了反应系统的效率和操作苛刻度,而且产品质量也得到了很大的提高,先后建设了一大批工业装置。

       全球第一套大型的LC-FINING装置为美国的属于AMOCO公司在Texas州的Texascity炼厂,1984年建成投产,设计年处理能力为330万吨减压渣油,通常30%~40%为墨西哥MAYA原油的减压渣油。

       1988年8月加拿大SYNCRUDE炼厂建成第二套LC-Fining装置,设计处理能力为40000BPSD,加工Athabasca沥青(>566℃馏分占51%),处理量已达到45000BPSD,计划达到50000BPSD.未转化尾油作为该厂焦化装置的进料,提高了焦化产品的收率,减少了SO2的排放。第三套LC-Fining装置为意大利Mediternaea炼制公司设在Milazzo,Siciliy的Agip装置,该装置设计生产低硫燃料油,设计转化率为80%,1995年开工。

       共建成渣油沸腾床加氢处理装置13套,其中H-oil装置9套,LC-Fining装置4套。另有3套LC-Fining装置正在设计和建设。

       目前中国拟在建的大型一体化项目中,大多设有渣油加氢装置,如裕龙石化3套渣油加氢,总计产能720万吨/年,旭阳石化400万吨渣油加氢裂化装置,盛虹石化330万吨/年沸腾床渣油加氢装置,中科炼化440万吨/年渣油加氢装置。从一体化装置的结构也可以看出,他们想要更多的处理低价的重质石油为清洁型能源。而未来的视角,则清洁型能源也将造福人类,为人类的后代子孙们带来更为洁净的世界。






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